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新型干法旋窑煤粉多相动态催化氧化燃烧技术方法及新型干法水泥生产系统的脱硫固硫燃烧方法
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节能减排技术
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参数
新型干法旋窑煤粉多相动态催化氧化燃烧方法、及新型干法水泥生产系统的脱硫固硫燃烧方法都是根据干法旋窑系统特点而设计的煤粉燃烧方法，是常规煤粉燃烧方法的技术升级，催化剂用量按总煤量的0.3‰～3‰视煤质及窑况需要调整， 煤质稳定及窑况较好时用1‰即可，生料或煤质波动大、窑况稳定性差以及用高硫燃煤时可用3‰。煤粉燃烧方法的技术升级是为了解决生产中的实际问题。
解决低质燃煤因活性偏差、燃烧速度偏慢所导致的煤粉燃尽率偏低、煤耗偏高及窑况稳定性问题，以及因煤粉燃烧速度偏慢、火焰温度偏低所导致的熟料烧成质量及系统产能问题。
突破干法旋窑燃煤硫限制的技术瓶颈问题：
1、常规煤粉燃烧方法需限制硫含量原因
① 煤粉较燃油燃烧速度偏慢，大量煤粒未及时燃尽导致系统强还原气氛。分析表明：一般当未及时燃尽煤粒达约10%以上时，必将导致硫的严重循环富集，影响窑况和熟料烧成质量，也会导致烟气SO2排放超标。
② 缺少硫固化稳定的诱导因子，还原气氛亦强化了硫的分解循环，导致硫不能固化为硫酸钙和硫铝酸钙稳定地随熟料一起排出，系统稳定性受硫碱比要求（0.4～0.8）影响。
2、煤粉催化燃烧方法可不受燃煤燃煤硫含量限制的原因：
① 催化氧化燃烧方法在催化元素的催化活性温度以上可大幅加快煤粉的氧化燃烧反应速度，缩短煤粒的燃尽时间，运用得当可使煤粉迅速燃尽，不仅提高火焰温度，亦可有效消除硫循环富集的条件，以保证窑况的稳定和提高烧成产质量。
② 催化元素主要为铈、镧、锂、锶等金属氧化物，可有效促进硫的固化稳定，使之固化为熟料中的硫酸钙和硫铝酸盐矿物随熟料排出。
3、煤粉催化氧化燃烧方法较常规的煤粉燃烧方法因增加了催化剂浓度和催化活化温度两个主要影响因素。
因此，窑系统的操控方法有一定的差异，需根据催化燃烧特点予以调整控制。具体调整方法需依据原燃材料及配料特性、窑系统特点等实际情况，依实时情况现场交流经验。
技术优势
1、技改投资小
新技术能与各种干法旋窑现有技术措施相融合，开发应用工艺简单，仅需增加催化剂储罐与计量泵系统，可利用现有煤粉制备系统或煤粉输送系统建立起以煤粒为载体的多相动态催化氧化体系。
2、应用调整简单
可视煤质及窑系统工况调整催化剂浓度(用量),在满足催化燃烧条件下，通过调整催化剂用量即可快速调整煤粉燃烧速度，稳定窑系统工况。
3、可节煤
满足催化燃烧条件下，能有效提高煤粉燃烧速度及燃尽率，一则提高煤粉燃烧效率减少不完全燃烧热损失及碳还原热损失而节煤；二则有效提高火焰温度增大辐射传热强度，进而提高窑内烧成质量和产能而节煤。
4、降低燃烧采购成本
可有效利用劣质煤及高硫煤，方便地应对市场供应煤质波动。
5、可降低综合成本
利于稳定窑系统工况，可有效解决窑内结皮、长圈、结蛋、倒料等。
6、可高效脱硫固硫
除C3、C4预热器段（催化元素无法达及）原料中硫化物分解逸出的SO2外，可实现窑、炉系统的完全性脱硫固硫，易于环保达标排放，为燃煤的清洁燃烧提供了有效的技术支持。
7、经济性好
经重庆弘扬建材集团弘龙水泥有限公司、福泉西南水泥有限公司等二百多家水泥企业烧劣质煤或高硫煤的应用显现有极好的经济性，应用于烧优质烟煤时的节能经济性亦尚可，烧高硫煤时可轻松达标排放，还可节省大量天然二水石膏。
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催化氧化清洁燃烧/催化气化技术
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